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Nella fabbrica dei campioni

mercoledì 22 dicembre 2017 Filippo Grimaldi/La Gazzetta dello Sport Foto: La Gazzetta dello Sport

MILANO - Il cuore del motorsport Pirelli è a Izmit, Turchia, una capacità produttiva di 350 mila gomme all’anno, dove tecnologia, esperienza e passione hanno dato vita ormai da dieci anni alla «fabbrica dei campioni».
E così che i vertici della P lunga definiscono lo stabilimento che produce le coperture destinate a quasi tutti i 226 campionati auto (148 da fornitore unico e 78 open) in cui Pirelli è impegnata nel mondo, dai GT ai rally monomarca. Formula 1 esclusa (qui è rimasto il lavoro di backup), il cui assemblaggio — dopo il cambio di misure e il necessario adeguamento dei macchinari — avviene ora in Romania, a Slatina.
Per celebrare i suoi 110 anni nel motorsport, Pirelli ha aperto le porte a questo gioiello tecnologico sul mar di Marmara, in posizione logisticamente strategica, costruito nel 1960 e che appunto dal 2007 ospita la linea produttiva per le gomme del motorsport. Su una superficie globale di 36 mila metri quadrati (di cui 20 mila coperti) lavorano 250 persone dedicate alla sola attività racing (duemila gli addetti totali) e 35 dirigenti per produrre 403 diversi tipi di pneumatici da corsa, per un totale di 1.200 gare annue.
Dal 2018 Pirelli riprenderà il suo cammino nei rally, come fornitore unico del WRC Junior. Da Izmit escono anche le gomme per il GT, a cominciare dal Blancpain, ma anche quelle per Pirelli World Challenge, Ferrari Challenge, Lamborghini Super Trofeo, Stock Car, senza dimenticare che gli pneumatici della Casa italiana da quest’anno fanno parte come primo equipaggiamento (oltre che per McLaren, Lamborghini e Ferrari) anche per Dallara e Pagani Zonda.
Un impegno affascinante per Pirelli, ma gravoso, con prodotti studiati per campionati molto diversi fra loro: in GT3 si disputano 12 campionati in quattro diverse aree geografiche (Asia, America, Australia ed Europa), per eventi del Blancpain GT Series come la 24 Ore di Spa occorrono mescole per 60 vetture capaci di adattarsi all’alternanza delle temperature giorno-notte, mentre nel TransAm le auto non hanno controllo elettronico, e questo elemento incide sulle prestazioni.
I segreti del polo di Izmit sono stati illustrati da Giampaolo Gatti Comini, Ceo Turchia per Pirelli, Mauro Soatto, direttore di fabbrica e responsabile qualità e tecnologia motorsport e Matteo Braga, circuit technical manager Pirelli. La produzione si articola in quattro fasi principali: preparazione degli elementi semifiniti, realizzazione del prodotto, assemblaggio e finitura, di fatto l’occhio finale della fabbrica dove viene effettuato l’ultimo controllo che permette di rilevare eventuali anomalie. Qui la copertura (tracciata in ogni fase della lavorazione con un codice a barre) viene pesata, esaminata ai raggi x e fatta rotolare da un addetto, con un ulteriore controllo... tattile. Lo sviluppo, comunque, non conosce soste ed avviene anche attraverso il confronto con i piloti e gli organizzatori delle varie formule, allo scopo di incrementare la prestazione anche dal punto di vista dell’integrità dello pneumatico, e non solo della velocità. Per i test vengono utilizzati tre-quattro circuiti europei, mentre per provare i rally su terra si prediligono i percorsi italiani. Diverso il discorso per le gomme destinate a gare asiatiche o americane: in quel caso, i test avvengono in loco. Fra le esclusività Pirelli, c’è una gomma dove la chiodatura nasce insieme allo pneumatico medesimo, a garanzia di una maggiore solidità e durata. Per ottimizzare la qualità, la produzione «segue» le gare: in nome di una cosiddetta «sport equity», dunque, nessuno stoccaggio del prodotto (a parte nel finale di stagione) con lotti omogenei per gare, anche perché a livello top l’invecchiamento dello pneumatico (che in quelli di serie è di circa tre anni) può influire sulla performance. Dopo il loro utilizzo in gara, tutte le gomme ritornano in fabbrica, pronte a essere riutilizzate per produrre asfalto o energia alternativa: e qui il cerchio si chiude.